Uma panorâmica das tendências e dos desafios da indústria de cablagem de conectores para automóveis

As restrições de espaço e peso, os regulamentos ambientais e os requisitos de sistemas cada vez mais complexos estão a inspirar novos produtos de cablagem e alternativas de interligação versáteis. Existem milhares de tipos de cablagens para automóveis. Alguns veículos modernos contêm quase 40 cablagens diferentes, até 700 conectores e mais de 3.000 fios. Os cablagens fabricados para veículos pesados e equipamento utilizado na construção, agricultura e outros ambientes todo-o-terreno exigem variações adicionais.

Para além de terem de manter o peso, o custo e o espaço, ao mesmo tempo que prestam assistência a um número crescente de componentes auxiliares, os fabricantes de cablagens para aplicações em veículos pesados enfrentam desafios únicos. Os veículos pesados estão sujeitos a maior tensão e esforço do que os veículos de consumo e exigem cablagem e conectores duradouros. Os regulamentos estão em constante mudança nos EUA e em todo o mundo. À medida que as aplicações orientadas por dados e sinais se tornam mais prevalecentes, os seus fios finos - embora conduzam à redução do peso - apresentam desafios em termos de durabilidade. Não é de surpreender que a disponibilidade do produto seja o maior problema que os fabricantes de cablagens enfrentam atualmente. À semelhança de muitas outras indústrias, os fabricantes de cablagens estão a debater-se com a escassez persistente e com os estrangulamentos no transporte associados à pandemia, bem como com a incerteza criada pelos acontecimentos mundiais. A disponibilidade de conectores diminuiu desde os primeiros dias da pandemia, mas continua a ser escassa. Os fabricantes de conectores estão a ter dificuldade em obter da Ásia as resinas e outros materiais de que necessitam. Atualmente, existem preocupações quanto aos preços do níquel, o que poderá reduzir ainda mais a disponibilidade de terminais, relés e outros componentes. Uma coisa que ajudou a transformar os conectores foi a aceitação acelerada da procura de alternativas de conectores no mercado. Por exemplo, os conectores comuns podem ser substituídos por equivalentes de padrão industrial que são totalmente compatíveis. Embora os equivalentes comprovados já estejam disponíveis há algum tempo, os clientes estão geralmente relutantes em utilizar alternativas. Mas as pandemias e os factores de desconfirmação internacionais podem afetar a disponibilidade de alguns conectores, acelerando assim a substituição. O declínio dos conectores pull-seat e da soldadura, os conectores pull-seat foram outrora a espinha dorsal da indústria, mas muitas empresas eliminaram-nos gradualmente e substituíram-nos por conectores push-seat. A ideia era que os conectores de puxar para o assento seriam um método fiável de bloquear os fios e os terminais, mas a realidade é que são difíceis de utilizar no fabrico de cablagens. Os terminais são embalados em bobinas, perfeitas para ferramentas de automação pneumáticas ou hidráulicas no fabrico de cablagens. Outra mudança no fabrico de cablagens é o afastamento gradual da solda e dos componentes à base de estanho, como os conectores com linguetas de solda. Como as agências reguladoras nos EUA e em muitos outros países impuseram restrições mais rigorosas aos materiais com chumbo, os fabricantes de cablagens seguiram o exemplo, eliminando gradualmente a utilização de terminais e conjuntos estanhados que requerem soldadura. Componentes como as desconexões rápidas totalmente isoladas eliminam a necessidade de utilizar ligações soldadas em muitas aplicações de cablagens. Manter a resistência dos fios em aplicações de sinalização Um desafio contínuo para os fabricantes de cablagens advém da pressão da indústria para reduzir o tamanho e o peso da cablagem. Com a crescente utilização de aplicações e componentes baseados em dados nos veículos modernos, existe uma expetativa correspondente de utilizar fios mais finos e mais leves nos cablagens. As linhas de comunicação podem funcionar eficazmente com fios tão finos como 22 ou mesmo 26 gauge. No entanto, isto representa um problema para veículos pesados devido a questões de vibração e ao potencial de quebra dos fios. Mas muitos OEMs pediram a vários fornecedores que concebessem os seus componentes com fios de calibre 18 ou 20, apesar de os sinais poderem ser transmitidos eficientemente através de fios mais finos. Os OEMs precisam de fios mais fortes para garantir a integridade física do sistema, e os fios mais grossos também têm melhor capacidade de fabrico - podem ser soldados sonoramente em vez de pontos mecanicamente articulados que criam pontos de fadiga no arnês. Fiabilidade e flexibilidade no fornecimento de produtos, Como já foi referido, o fornecimento de produtos para cablagens é um desafio no mercado atual. Muitos fabricantes de cablagens recorreram a distribuidores que oferecem maior flexibilidade nas quantidades e na programação das encomendas e, frequentemente, existem fabricantes alternativos de peças a avaliar quando os prazos de entrega dos produtos não cumprem os calendários de produção. Um bom distribuidor deve ser capaz de recomendar e enviar uma grande variedade de conectores, incluindo substituições diretas de conectores padrão que estão a tornar-se cada vez mais difíceis de encontrar.

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